2025年，五菱工业零部件事业部迎来了车身油管业务的增长，面对三款新车型带来的复杂长油管生产任务，传统的生产模式显得力不从心。

       结构复杂、弯折角度刁钻、尺寸精度要求严苛的长油管，对制造工艺提出了严苛挑战。而依赖人工上下料与弯管的旧模式，不仅效率低下，产品合格率也难以保障；传统的金属检具更是制造周期长、成本高、灵活性差，难以匹配新车快速迭代的节奏。

       怎么办？五菱工业零部件事业部的选择是：向技术创新要答案！

01 设备升级，长油管生产实现精准、高效

       在车身长油管生产环节，攻关团队经过多方考察与反复论证，引入FD双头数控弯管机，全面替代传统的人工手工弯管模式。

       FD双头数控弯管机凭借高精度数控系统与灵活的双头弯管能力，可实现复杂油管结构的一次成型加工。尺寸精度与一致性得到质的飞跃，因人为操作导致的误差与废品率大幅降低。

       零部件事业部成功构建起一条月产能约3万台的长油管专业化生产线。新生产线投用后，产品质量能够稳定输出，且生产效率提升50%以上，实现了质量与效益的双提升。

       针对前制动硬管生产中存在的二次补弯的难题，攻关团队创新性地引入机器人自动上下料工艺。

       通过工业机器人与弯管机的精准协同，实现了从上料、弯制到下料的全流程自动化。机器人稳定的作业性能，有效解决了人工上下料导致的定位偏差问题，告别了二次补弯的难题。此举不仅保障了产品质量的稳定，也进一步优化了生产节拍，提升了整体生产效率。

03检具革新，3D打印降本提速成效显著

       在检测环节，团队突破了传统金属检具的局限，创新性地采用3D打印技术制造油管检具。

       与传统方式相比，3D打印无需复杂模具开发，直接依据图纸快速成型，将制造周期缩短至原来的三分之一以下。采用高性能复合材料，在保证检测精度的前提下，成本降低了约60%。

       此外，3D打印检具具备高度的设计灵活性，能够快速响应新车型的定制化需求，为研发与量产提供了有力支持。